3PE防腐管生產工藝流程

3PE防腐管生產(chan) 工藝流程

根據管線防腐的設計要求，鋼管的防腐製作采用一體(ti) 化機械流水作業(ye) 線的生產(chan) 方式，在生產(chan) 需要的情況下可24小時連續生產(chan) ，施工人員按三班製進行劃分，實行交接班作業(ye) 。在各工序準備就緒，開始生產(chan) 之前，應根據管線防腐當中3種不同防腐層對防腐厚度的要求，先用試驗管段在生產(chan) 線上分別依次調節鋼管塗敷時的預熱溫度及防腐層各層塗敷厚度，待各項參數達到要求後方可開始生產(chan) 。

鋼管外觀檢查

⑴加工前，鋼管的外觀應由熟練工人用目測方法逐根進行觀察，鋼管有無嚴(yan) 重機械損傷(shang) 、重皮、裂縫、凹陷等缺陷，檢查不合格的鋼管不能使用，並做出不合格標識退回。驗收合格的方可用於(yu) 施工。

⑵螺紋管的管口若出現扁口情況，應及時進行找圓修複，不能修複的應報廢。

管件除鏽

⑴首先用抓管機將需要進行防腐的鋼管倒運至作業(ye) 線的上管平台，采用火焰加熱器裝置對鋼管的外表麵進行預熱處理，驅除鋼管表麵的潮氣、油汙、雜質等，加熱溫度控製在40℃~60℃，以利於(yu) 提高鋼管表麵的除鏽質量。

⑵鋼管均采用PW-380鋼管拋丸除鏽機進行除鏽，在鋼管進入拋丸室前，用橡膠墊或厚海綿製成的管口堵頭堵在鋼管管口的兩(liang) 端（如鋼管自帶管堵使用其自帶的管堵封堵），避免鋼管在除鏽過程中，拋丸室內(nei) 的鋼丸飛入管口內(nei) ，減少鋼丸的損失，同時保證了鋼管在除鏽時鋼丸的用量，經拋丸除鏽後的鋼管表麵應達到《塗裝前鋼材表麵鏽蝕等級和除鏽等級》GB/T8923—1988規定的Sa2.5級，表麵的錨紋深度應按環氧粉末生產(chan) 廠家提供的說明書(shu) 執行。

⑶表麵預處理完後，所有的鐵鏽、油汙、氧化皮等應清除幹淨。

⑷逐根對鋼管外表麵進行檢查，對可能導致塗層漏點的表麵缺陷，采用合適的方法進行打磨，且打磨後的壁厚不應小於(yu) 規定值。對存在疵點的鋼管應剔除或予以修理。

⑸對除鏽質量不合格的鋼管，應及時下線，清除管內(nei) 拋物，然後返回生產(chan) 線重新除鏽。

鋼管表麵微塵處理

⑴鋼管經拋丸除鏽後，在進行下道工序環氧粉末高壓靜電噴塗前，采用微塵處理裝置對鋼管的外表麵進行二次處理，將鋼管外表麵殘留的鏽粉微塵清除幹淨，並應在4小時內(nei) 進行環氧粉末塗料的塗敷，若超過4小時或鋼管表麵出現返鏽時，必須重新進行表麵預處理。鋼管表麵進行微塵處理時，應先起動除塵裝置上的引風機，再啟動除塵電機；若生產(chan) 需中斷時，應先按下除塵電機停止按鈕，再停止引風機工作。

⑵定時清理旋風吸塵器內(nei) 的粉塵，避免堆積過量，影響除塵效果。

⑶啟動微塵裝置後，應經常檢查引風機的工作情況。

⑷除塵電極應按期保養(yang) ，確保正常工作。

⑸進行防腐生產(chan) 時，每小時應至少檢查一次鋼管表麵微塵處理情況。

鋼管預熱

⑴經微塵處理後的鋼管，在進行環氧粉末塗敷前，應先進行預熱處理，采用KGPS-750uw恒功率中頻機給鋼管進行加熱，預熱溫度必須符合環氧粉末塗料所要求的溫度，但最高不得超過275℃。

⑵檢查中頻循環水池水位，確保水量至少在2.5~3立方。啟動中頻循環水泵，檢查循環水所有管路是否漏水，隻有在確定循環水管路一切正常情況下，方可開始啟動中頻裝置機。

⑶根據不同管徑鋼管的送進速度及預定加熱溫度，用實驗管在作業(ye) 線上調整確定生產(chan) 是中頻加熱的輸出功率值。

⑷使用先進的測溫儀(yi) 器來測量鋼管預熱時的溫度，提高測量的準確度，以保證鋼管進行粉末塗敷時，鋼管預熱溫度在粉末塗料生產(chan) 廠家推薦的範圍內(nei) 。

⑸進行防腐生產(chan) 時，每小時至少測量記錄一次，確定粉末塗敷時鋼管的預熱溫度。

環氧粉末滾塗或噴塗

由於(yu) 熱滾塗與(yu) 熱噴塗工藝差別較大，這裏不做詳細敘述。

膠粘劑塗覆與(yu) 聚乙烯帶纏繞

⑴ 膠粘劑的塗覆必須在環氧粉末膠化過程中進行。

⑵ 采用側(ce) 向纏繞工藝時，應確保搭接部分的聚乙烯及焊縫兩(liang) 側(ce) 的聚乙烯完全輥壓密實，並防止壓傷(shang) 聚乙烯層表麵。

循環水冷卻

鋼管防腐層製作結束後，應及時進行冷卻固定成型，可采用循環水澆塗室對防腐完的鋼管進行防腐層表層的冷卻，冷卻采取逐段分次方式。

⑴生產(chan) 前，先啟動澆塗室的循環水泵電機。

⑵調整冷卻水管各閥門開關(guan) ，控製冷卻水的大小，避免水流過速造成對防腐塗層的衝(chong) 擊，影響塗層的外觀成形質量。

⑶在鋼管進入澆塗室第一組傳(chuan) 動輪前，先用第一道冷卻水進行冷卻。這樣鋼管表層剛防腐上的塗層在滾動到第一組膠輪上，防腐層不會(hui) 破壞，保持完好。

⑷根據管徑的大小及環境溫度差異，采取2~4段冷卻水進行逐段分次的冷卻，鋼管冷卻溫度不高於(yu) 60℃，並確保熔結環氧塗層固化完全。

⑸塗層的外觀應平整、色澤均勻、無氣泡、開裂及縮孔，允許有輕度桔皮狀花紋，塗層厚度應達到設計要求。

⑹每連續生產(chan) 批至少應檢查第1、5、10根鋼管的防腐層厚度，之後每10根至少抽檢一根。

⑺若業(ye) 主有要求，應按業(ye) 主要求執行。

切割留頭

鋼管的防腐層經冷卻水冷卻後，按規定管端預留長度為(wei) 100-120mm的要求，

修磨管端留頭

⑴   聚乙烯層端麵應形成不大於(yu) 30度的倒角，聚乙烯層端部外可保留不超過20mm的環氧粉末塗層。應防止防腐管端部防腐層剝離或翹起。

⑵  管端留頭采用電動鋼絲(si) 刷進行管端留頭處理，操作時按2~3次分段進行，以達到標準規定要求。

⑶  用於(yu) 修磨管端留頭防腐層倒角的鋼絲(si) 刷，工作麵應平整，無凸凹。